Digitalizziamo la BR041 DB Roco.

(9 ottobre 2002)
Ecco le istruzioni su come montare un decoder su una vaporiera in scala H0 su cui non è presente nessun tipo di predisposizione per il digitale e non è presente spazio sufficiente per l'installazione.


   
Attrezzi necessari:
  • Attrezzi necessari:
  • 1 saldatore a punta sottile;
  • 2 cacciaviti da orologiaio a lama e a croce;
  • pinzette da modellismo, normali ed autoserranti;
  • tronchesina;
  • pinza spellafili (se non si vuole impazzire con il tronchesina, già occupato del suo...);
  • trapano Dremel o similari con frese cilindriche e sferiche;
  • calibro a nonio;
  • stagno per saldature;
  • flussante;
  • lamella in ottone di un cmq circa;
  • guaina termorestringente da 1/2 mm.;
  • 3 microconnettori maschio/femmina;
  • Nastro isolante sottile (in alternativa: vernice isolante)
 
Guai aggiuntivi: un generatore di fumo Seuthe
 
Guai ipotetici: altoparlante, se gradito...
 
PASSO 1 Analisi preliminare per piazzare il decoder e sistemare i cavetti. Nonostante le dimensioni del modello uno spazio accettabile, anche visivamente, per il decoder non c'e' per cui occorre armarsi di molta pazienza e ricavarlo scavando nel tender. La carboniera e' modellata in plastica e fissata a pressione sul telaio metallico del tender, e sotto di essa c'e' un parallelepipedo di metallo pieno che può essere fresato dall'interno a sufficienza. Ho escluso a priori 'installazione del decoder nella locomotiva, oltre che per motivi di rapidità, anche perché, essendo la motorizzazione nel tender e quindi la loco spinta, un qualsiasi alleggerimento della locomotiva avrebbe potuto provocare problemi di aderenza. Le prese di corrente dalle rotaie sono numerose: quattro ruote del tender e tutte le ruote maggiori della locomotiva (ben otto!), e la connessione tra queste ultime ed il motore passa attraverso due lamelle metalliche presenti nella barra di aggancio con il tender.

La luce frontale e la predisposizione per il generatore di fumo sono un piccolo capolavoro di ingegneria: una piastrina che si raggiunge rimuovendo il frontale della caldaia contiene l'alloggiamento della lampadina (a bulbo e non saldata: un po' di fortuna, ogni tanto...), il diodo "regolamentare" e due lamelle di contatto, la prima che va a toccare l'alloggiamento metallico del generatore di fumo, solidale con il telaio metallico della locomotiva e che garantisce la massa, la seconda che va invece a toccare una barretta metallica verticale lunga circa due cm, saldata alle prese di corrente delle ruote, lato destro (un altro po' di fortuna: poi vi spiego perché!).
Il sostegno del generatore di fumo e' invece un rettangolino di plastica con un cavetto, saldato anche lui sulle prese di corrente delle ruote lato destro, e che contiene la molla di ritenzione del generatore stesso.
Si renderà necessario quindi, per garantire la separazione locomotiva/tender anche dopo la digitalizzazione, utilizzare due microconnettori per portare l'alimentazione alla luce frontale ed al generatore di fumo.
In caso di altoparlante, questo potrà essere inserito solo nello spazio tra le ruote biellate della locomotiva (a meno di non eseguire ulteriori lavori da minatore nella caldaia della loco: dopo i lavori sul tender ho preferito glissare...) ed un terzo microconnettore si renderà necessario. Detto questo... al lavoro!

 
PASSO 2 Smontaggio della loco e manutenzione ordinaria.

Dopo aver sganciato locomotiva e tender, si svitano le quattro viti inferiori che serrano i rotabili, seguendo quanto prescritto nel foglio di istruzioni. Aprire anche il frontale della caldaia per estrarre la piastrina portaluce anteriore.

Estrarre, con un po' di attenzione, il fumaiolo ed inserire il generatore di fumo: anche qui il foglio istruzioni e' prezioso.

UNA VOLTA APERTA, TENETE IL CORPO DELLA LOCOMOTIVA QUANTO PIU' LONTANO POSSIBILE DALL'AREA DI LAVORO: la ricchezza di particolari aggiuntivi lo rende molto delicato e sarà bene riavvicinarlo alle ruote solo a lavoro terminato! Attenzione, quando lo posate, ai due piccoli vetrini deflettori laterali posti tra le due finestre della cabina: si rompono con facilità quando la loco viene posata di lato... sgrunt!

Prima di aprire il tender, rimuovere le quattro scalette e la riproduzione delle paratie di sicurezza tra tender e locomotiva: vale quanto detto per i particolari del corpo locomotiva... e già che ci siamo, sarà bene togliere anche la riproduzione della carboniera: e' a pressione, come già scritto, quindi basta afferrarla saldamente e tirarla verso l'alto.

La cassa metallica del tender, oltre ad appesantire il tutto e a garantire la forza di trazione necessaria, assolve anche altre due funzioni:

  1. tiene in posizione il motore tramite due rilievi laterali interni, garantendo il cinematismo tra le due viti senza fine poste sul suo alberino e le cascate di ingranaggi dei carrelli motori;
  2. copre e tiene in posizione negli appositi alloggiamenti i due cavetti di alimentazione della luce posteriore.

APPROFITTARE DELLA LOCO SMONTATA PER UNA GENEROSA MANUTENZIONE ORDINARIA: lubrificazione di tutto il lubrificabile, in primo luogo. Verificate anche l'allineamento delle lamelle di presa corrente sulla locomotiva: sono molto delicate e facilmente, a seguito di urti, si piegano senza toccare più la ruota.
 
PASSO 3 Fresatura del tender.

Questa e' la parte più "rognosa" di tutto il lavoro: osservando l'interno del tender, notiamo che, tra i due rilievi che tengono in posizione il motore, c'e' l'area di lavoro su cui andremo ad operare.

SENZA ASSOLUTAMENTE TOCCARE I DUE RILIEVI SUDDETTI ed andando a filo degli stessi, andremo a togliere tutto il materiale metallico presente tra il foro anteriore di ritenzione della carboniera e tutto il contorno del foro più grande che sta al centro del tender.

La profondità di scavo dovrà essere di cm. 1 minimo, cm 1.2 massimo: il rispetto rigoroso di queste dimensioni garantirà che il decoder non tocchi le pareti metalliche ed uno spazio di aerazione sufficiente al suo raffreddamento.

Superati i cinque mm circa di scavo, sarà facile bucare la parete del tender, ma non sarà un gran danno (purché non si esageri...) in quanto eventuali buchi verranno poi coperti alla vista dalla carboniera in plastica.

L'operazione di fresatura va compiuta delicatamente asportando il materiale a tocchi di decimi di millimetro e verificando costantemente lo spessore raggiunto: sarà facile scavare di più in alcuni punti, per cui occorre effettuare misurazioni su tutta la superficie di scavo.

Personalmente ho usato una fresa Dremel cilindrica da cinque mm. di diametro ed una da due mm.: con un po' di attenzione con la prima si esegue tutto il lavoro, usando poi la seconda per la rifinitura degli angoli dello scavo. E' importante il posizionamento della fresa nel mandrino evitando che la parte tagliente sia troppo vicina a quest'ultimo, altrimenti quando si andrà più in profondità si rischia di scheggiare le pareti del tender.

Una volta raggiunta la profondità necessaria, si procede a coprire tutta la superficie metallica dello scavo con nastro isolante sottile. In alternativa si può usare vernice isolante.

 
PASSO 4 Lavori meccanici sul telaio locomotiva.

Occorre fare due cose: 

  1. dissaldare il sostegno del generatore di fumo (facile, ma attenzione con il saldatore perché si lavora in mezzo a dettagli in plastica: fare prima delle prove di posizionamento "a freddo");
  2. isolare l'asticella di due cm. che porta corrente alla lampadina anteriore (cfr. passo 1) dalle prese di corrente lato destro: una fresetta sferica da un mm ovvero una punta di trapano di diametro analogo permetterà un lavoretto a regola d'arte. Guardando il telaio loco longitudinalmente dal lato cabina, il materiale da togliere e' posto sul quadrante posteriore destro dell'asticella.
 
PASSO 5 Isolamento delle spazzole motore.

Il motore del modello ha una delle viti serraspazzole a massa, per cui si rende necessario isolarla. La spazzola da isolare la si riconosce perché l'altra ha una lamella metallica con linguetta che va a toccare l'analoga linguetta che parte dalla piastrina con il circuito stampato.

Per isolarla basta smontarla e coprire la superficie di contatto con il telaietto del motore con del nastro isolante (va ovviamente bucato al centro...). La rondella metallica che sta sotto la vite serraspazzola da isolare può in alternativa:

  1. essere utilizzata per saldarci su una linguetta metallica analoga a quella corrispondente posta sull'altro contatto;
  2. essere sostituita da un'altra autocostruita con linguetta incorporata: la lamella in ottone da un cmq elencata sopra tra i materiali di consumo serve proprio a questo... a voi la scelta!
 
PASSO 6 Isolamento del motore dalle ruote.

La piastrina stampata posta nel tender ci viene in aiuto: basta rimuovere le due resistenze saldate su di essa per ottenere quanto necessario e per avere un'ottima superficie di saldatura dei cavetti del decoder. Ad abundantiam ho rimosso anche il diodo della luce posteriore.

 
PASSO 7 Posizionamento del decoder.

Il progetto proposto pone il decoder molto vicino al motore, situazione generalmente sconsigliata dai fabbricanti di materiale DCC (ma avete provato a digitalizzare le E428 Rivarossi in scala esatta? Ne parleremo in una prossima puntata...), per cui si rende necessario qualche accorgimento.

Dal nastro biadesivo fornito insieme al decoder si ricavano cinque sottili striscioline di circa un cm di lunghezza e due/tre mm di larghezza: quattro di queste si posizionano, a coppie sui due piccoli rilievi del telaio motore adiacenti al rotore.

Nel posizionarle occorre fare attenzione che non vadano ad ostacolare i rilievi posti nel corpo tendere che tengono in posizione il motore (cfr. passo 3 ).

Se volete fare il "non plus ultra" potete costruire un piccolo lamierino in ottone di dimensioni adeguate che va ad infilarsi in mezzo alle due coppie di striscioline suddette, così, tanto per aumentare l'isolamento magnetico tra motore e decoder...

La quinta strisciolina andrà invece incollata sulla superficie del connettore JST posto sul decoder, che così servirà anche a spaziare il decoder dal motore.

L'altro punto di contatto della linguetta biadesiva sarà sulla superficie in plastica del motore, dove c'e' scritto ROCO in sovrincisione: nel posizionare il decoder occorre avere il corpo del tender di fronte al telaio, perfettamente allineato in modo da verificare di inserire il decoder rispettando lo scavo precedentemente fatto.

Stiamo lavorando in spazi ristrettissimi, per cui è obbligatoria la massima precisione, sia longitudinale che trasversale, nonché frequenti prove di rimontaggio del corpo del tender: i fori già presenti in quest'ultimo (oltre a quelli che, malauguratamente, avremo fatto noi: vedi passo 3...), permetteranno di verificare che il decoder non tocchi le pareti dello scavo.

Una volta fissato il decoder, occorrerà attendere un poco affinché il nastro biadesivo si asciughi: del resto, arrivati a questo punto, un break per una camomilla sarà benvenuto, credetemi!

 
PASSO 8 Cablaggi nel tender.

Il decoder, così come e' stato montato, presenta i cavetti rovesciati rispetto a quanto previsto dalla normativa NMRA: l'incrociamento degli stessi nel ristretto spazio rimasto comporta una loro preformatura con le pinzette per evitare che vadano a toccare con gli ingranaggi presenti.

I cavetti arancio e grigio saranno saldati sulle linguette presenti adesso su entrambi i portaspazzole: la lunghezza consigliata e' di circa due cm.

I cavetti rosso e nero, tagliati a lunghezza tre cm circa, andranno saldati sui rispettivi lati della piastrina con il circuito stampato; guardando il tender da dietro, la saldatura va fatta prima degli alloggiamenti delle resistenze che abbiamo tolto in precedenza.

Il cavetto giallo sostituirà il cavetto nero posto sulla destra del tender, sempre guardandolo da dietro: prendere la misura adatta ed inserirlo nell'apposito alloggiamento sul lato destro del tender.

Il cavetto blu non verrà utilizzato: tagliatolo il più corto possibile e coprite il taglio con guaina termorestringente,

Il cavetto nero di massa della luce posteriore rimarrà invece al suo posto, lasciando inalterato anche il punto in cui e' saldato.

I cavetti bianco (luce anteriore ), viola (F2) e verde (F1) andranno invece tagliati per circa quattro cm e verranno posizionati in modo da uscire dal tender dalle due fenditure presenti sul suo frontale: i primi due usciranno dalla fenditura destra, mentre l'ultimo uscirà da quella sinistra.

Alle loro estremità verranno saldati i microconnettori: ricordarsi di inserire prima i pezzetti di guaina termorestringente, lunghi un cm. circa...

A questo punto si può già fare una prova di programmazione DCC per verificare che la cablatura sia stata eseguita correttamente: consiglio di fare due prove distinte, senza e con il corpo del tender rimontato.

 
PASSO 9 Cablaggi della locomotiva.

I cavetti avanzati bianco e viola verranno saldati rispettivamente all'asticella di cui allo passo 1 ed al cavetto nero del supporto per il generatore di fumo (anche qui, guaina termorestringente).

Far passare i cavetti lungo i vari sostegni del biellismo per tenerli il più tesi possibile (così si notano meno) e lasciarli laschi e a misura solo nella parte finale sotto la cabina, dove si salderanno i microconnettori (ricordandosi sempre di inserire prima la guaina termorestringente.

 
PASSO 10 Rimontaggio e programmazione finale.

Seguendo il foglio di istruzioni si procederà ora a rimontare il corpo della locomotiva (il corpo del tendere lo avremo già montato alla fine dello passo 8) e a richiudere il frontale della caldaia.

A questo punto non rimane che sbizzarrirsi sul binario di programmazione... se siete ancora integri psicofisicamente, altrimenti rimandate quest'ultima parte ad un momento più tranquillo!

... e ricordatevi che questa locomotiva non gira su raggi inferiori ai 415 mm (consiglio comunque di esagerare )!

 
Articolo realizzato da Gianpaolo Cardelli


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